El desarrollo del film protector de pintura (PPF) es un proceso de varios pasos y requiere precisión en los materiales, los procesos y las numerosas partes que contribuyen al producto terminado. La integración del proceso de desarrollo a través del conocimiento de la química de TPU, la extrusión de film, las pruebas aceleradas, las tecnologías de recubrimiento y la instalación en el mismo lugar podría evitar muchos de los obstáculos tradicionales. También promovería la innovación, simplificaría la resolución de problemas y brindaría un enorme valor a los propietarios de marcas. Con la introducción de un nuevo simulador de instalación de PPF, Lubrizol puede brindar este entendimiento holístico y continuar con el compromiso de ser un socio industrial preferido.
Problema: comentarios del mundo real, perfeccionamiento y solución de problemas de retrasos
El TPU ESTANE® es un ingrediente clave en los productos de PPF premium y se somete a extensas pruebas de laboratorio y en la vida real antes de llegar a los productores de films para garantizar que la química sea sólida y su rendimiento cumpla los requisitos necesarios. Más recientemente, Lubrizol agregó una línea de film piloto de última generación que produce un film de calidad comercial y permite que los propietarios de marcas de PPF junto con los científicos de materiales de Lubrizol reconozcan los problemas antes de que un producto de TPU avance al diseño de PPF y llegue al mercado. Para ayudar a entender cómo el film producido con TPU ESTANE® se comporta en condiciones del mundo real, Lubrizol desarrolló capacidades de pruebas climáticas aceleradas para simular las condiciones ambientales y ofrecer resultados en cuestión de días; resultados que, de otro modo, tardarían meses en determinarse.
Estas son capacidades importantes en el ciclo de desarrollo de productos de PPF. La experiencia en ciencia de los materiales, la línea de film piloto y las capacidades de pruebas avanzadas de Lubrizol han agilizado este ciclo al acortar los plazos de desarrollo y mejorar el desarrollo y el rendimiento del producto. Sin embargo, la elaboración de prototipos de productos finales y las pruebas de instalación siguen requiriendo la coordinación a través de terceros, lo que introduce posibles ineficiencias y retrasos.
Hasta ahora.
Objetivo: un único lugar para el desarrollo de productos de PPF
Para satisfacer las necesidades de los instaladores y los usuarios finales, el PPF debe ofrecer una serie de características de rendimiento. Debe evitar las mellas y rayones, mantener la transparencia óptica con el tiempo y preservar el trabajo de pintura original del vehículo. Hay otro atributo que a veces se da por sentado: la adaptabilidad, o la facilidad para trabajar e instalar el film en el automóvil. El PPF que carece de la adaptabilidad correcta puede desgarrarse, arquearse, pelarse en los bordes o formar burbujas, lo que genera costosas pérdidas de tiempo y materiales, repetidas reparaciones o reemplazos, y clientes insatisfechos.
Aunque el film se somete a pruebas de durabilidad y resistencia a la intemperie que reproducen las condiciones del mundo real, no hay sustituto para las pruebas de instalación física cuando se trata de entender
la capacidad de instalación del producto final. La construcción multicapa del PPF introduce diversas variables, y los comentarios de los instaladores permiten que el equipo de desarrollo mitigue los posibles problemas. Los instaladores externos pueden actuar como tales, pero a veces la primera prueba de la capacidad de instalación de un PPF es una instalación comercial real; una acción arriesgada para los instaladores, que pueden enfrentarse a sobrecostos y clientes frustrados si la instalación no resulta bien.
Al introducir las pruebas de instalación como la piedra angular de un proceso de validación que comienza con el desarrollo de la molécula y continúa a hasta la extrusión de una línea piloto de alta capacidad y
pruebas de resistencia a la intemperie aceleradas, los riesgos de esos problemas de instalación en la fase final se reducen significativamente.
Y aquí entró en juego Lubrizol.
Solución: desde la molécula hasta el modelo con Lubrizol
Al reconocer esta brecha en el ciclo de desarrollo y aprovechar su experiencia única en el desarrollo de PPF, Lubrizol colaboró con el Auburn Career Center, ubicado cerca de Cleveland, Ohio, para construir un simulador de instalación de PPF para potenciar sus capacidades. Utilizando el simulador, Lubrizol puede ahora evaluar las posibles soluciones, desde la construcción de TPU hasta la de PPF, y validar la capacidad de instalación mediante la experiencia práctica.
El simulador de instalación se fabricó a partir del frente de un auto de lujo, fijado a un marco fabricado a medida con ruedas para facilitar su posicionamiento. También incluye muchos elementos mecánicos y electrónicos en funcionamiento que los estudiantes del centro de desarrollo profesional introdujeron como parte de su experiencia educativa. El resultado final permite que Lubrizol integre pruebas prácticas de instalación de PPF. El simulador de instalación de PPF se encuentra en el centro técnico de Lubrizol en Brecksville, Ohio.
"Este proyecto para Lubrizol fue una oportunidad enorme para que nuestros estudiantes adquieran experiencia en el mundo real en la fabricación de metal, la reparación de carrocería y el diseño de circuitos eléctricos. También aumentó
el conocimiento de la creciente aplicación de PPF que se introducirá a través de nuestro programa de Reparación de Colisiones de Automóviles gracias a Lubrizol", afirmó Justin Bruno, un instructor principal de Reparación de Colisiones de Automóviles en el Auburn Career Center e instalador de PPF certificado. "Estamos agradecidos por la asociación de Lubrizol y complacidos de que ambos podamos beneficiarnos con esta experiencia".
El Dr. Brian Bontempo, director, agrega: "Auburn Career Center estuvo encantado de colaborar en este innovador proyecto. Gracias a Lubrizol, los estudiantes y profesores de Auburn pudieron ser parte de esta oportunidad única de aprendizaje práctico. Agradecemos que Lubrizol apoye a nuestros estudiantes al confiarnos este proyecto y valoramos nuestra asociación".
Para el simulador de PPF, Lubrizol eligió intencionalmente un vehículo de lujo con características geométricas y de diseño complejas. El frente cuenta con espectaculares curvas, contornos y detalles que presentan
elementos desafiantes durante el proceso de instalación. Aunque la adopción del PPF por parte de la población general está aumentando, los vehículos de lujo siguen siendo el principal consumidor de productos de PPF premium. Si un instalador está cómodo con la aplicación del PPF en este simulador, la instalación en otros vehículos no debería ser un problema.
Esta asociación con el Auburn Career Center es coherente con el enfoque de colaboración de Lubrizol para el desarrollo de PPF y un importante paso final para reunir las capacidades de desarrollo y validación de PPF en un mismo lugar. En última instancia, ese es el verdadero valor del simulador. No es habitual que una sola organización pueda orquestar el desarrollo del PPF: desde la creación de la molécula de TPU hasta el modelado de la instalación. Al trabajar directamente con propietarios de marcas de PPF, Lubrizol puede aprovechar estas capacidades para optimizar la innovación del PPF y ampliar el universo del PPF para introducir nuevas e interesantes características sin aumentar los plazos ni los presupuestos.
Al actuar como el centro de un proceso de desarrollo de productos más integrado y enfocado en la innovación, los polímeros de ingeniería de Lubrizol pueden aprovechar los procesos de prueba mejorados y acelerados, y la comunicación optimizada en toda la cadena de valor para impulsar la innovación centrada en el cliente para beneficiarlo a usted y a sus clientes.
