En los recubrimientos de automoción, el color es lo importante. Desde el blanco nieve hasta el azul metálico, pasando por el negro azabache y todo lo que hay en el medio, el color es una de las características más importantes en el mercado de automoción. Y los dispersantes en el recubrimiento base siempre han sido fundamentales para brindar profundidad de color y muchas otras propiedades clave.
Debido a que la calidad y consistencia del color son fundamentales para los recubrimientos de automoción, a menudo, se necesitan dispersantes poliméricos para lograr los objetivos de diseño del color. Los dispersantes están diseñados para interactuar fuertemente con las superficies de los pigmentos, y ofrecen una unión permanente del dispersante a la superficie del pigmento. La cadena estabilizadora evita que esas partículas floculen y se recombinen, que es la forma en que los dispersantes mejoran la estabilización y el desarrollo del color.
Los dispersantes ayudan a la consistencia del color porque permiten un desarrollo más rápido del color y las partículas, y un desarrollo más consistente de estas. Un tamaño de partícula más consistente reduce las probabilidades de tener agregados grandes que pueden causar defectos en el film. Los dispersantes también desempeñan un papel en la obtención de una buena consistencia del color dentro de la base de color que se incorpora a la pintura.
No obstante, a medida que la industria de recubrimientos de automoción continúa la transición hacia recubrimientos a base de agua, existen un par de desafíos importantes que no son tan frecuentes en los sistemas de recubrimiento con base solvente.
- Resistencia al agua: la hidrofilia de los dispersantes a base de agua puede permitir que el agua penetre en el film, lo que puede afectar la resistencia a la humedad, la adhesión, la durabilidad y la resistencia a la corrosión. Lubrizol combate esto aumentando la hidrofobicidad del dispersante sin eliminar su solubilidad, lo que mejora así la resistencia al agua en el film curado.
- Compatibilidad con resinas: los recubrimientos a base de agua suelen utilizar látex estabilizados por surfactantes. Se debe tener especial cuidado para no desestabilizar las partículas de látex mientras están en forma líquida.
Hiperdispersantes Solsperse™ para sistemas a base de agua
Lubrizol tiene amplia experiencia en el desarrollo de dispersantes con base solvente de alto rendimiento para su uso en la industria de automoción. Más recientemente, esa experiencia, conocimiento de pigmentos y esfuerzos de I+D se han utilizado en el desarrollo de dispersantes a base de agua de alto rendimiento para aplicaciones de primera calidad, como la automoción, que abordan los desafíos tanto de hidrofilia como de compatibilidad.
Lubrizol ofrece una amplia gama de hiperdispersantes Solsperse™ , que pueden permitir a los especialistas en desarrollo de fórmulas realizar dispersiones de alta calidad de una amplia variedad de pigmentos, rellenos y otras partículas activas. Hay muchos materiales que los especialistas en desarrollo de fórmulas podrían querer dispersar en agua, y elegir el dispersante adecuado es fundamental para lograr una dispersión óptima.
La elección correcta del dispersante estabilizará adecuadamente las partículas y aumentará la eficiencia del fresado y la dispersión, lo que dará como resultado formulaciones que ofrecen estabilidad del tamaño de las partículas y la viscosidad en las condiciones más exigentes. Cuando se trata de pigmentos, los dispersantes de Lubrizol permiten al usuario lograr un desarrollo excepcional del color. Los colores parecen más fuertes, limpios y brillantes. Se mejoran la transparencia u opacidad, y se maximiza el grado de oscuridad de negros de carbono.
Además de los hiperdispersantes Solsperse, Lubrizol ofrece muchos otros polímeros y aditivos para usar en recubrimientos de automoción, incluidos Modificadores reológicos Solthix™, Poliuretanos de poliamida Aptalon™ y Resinas acrílicas Carboset® .
Mayor intensidad de color
Normalmente, en los recubrimientos de automoción, los pigmentos son el material más costoso de la pintura. Los dispersantes se utilizan para reducir el tamaño de las partículas y estabilizar el pigmento, a fin de mejorar la intensidad de color, lo que reduce la cantidad de pigmento necesaria para lograr un determinado color y, a su vez, reduce los costos. Además, los dispersantes pueden permitir cargas de pigmento más elevadas, que ayudan a lograr la cobertura en ciertos espacios de color, lo que puede ser difícil con objetivos de film delgado, y pueden mejorar el grado de oscuridad, el brillo o la transparencia para lograr objetivos de color únicos y difíciles.
También hay algunos pigmentos que son exclusivos de la industria de automoción y que crean sus propios desafíos, como los pigmentos aromáticos policíclicos, p. ej., los perilenos. Estos pigmentos están destinados a ser muy transparentes y necesitan alcanzar un tamaño de partícula fino para mantener esa transparencia, que es clave en acabados metálicos, para ofrecer un color limpio y altamente cromático. Estos tipos de pigmentos son difíciles de dispersar en un tamaño de partícula en el que sean transparentes.
El negro de carbono presenta otra tarea desafiante cuando se trata de lograr una dispersión óptima de los pigmentos. En los recubrimientos de automoción negros, el grado de oscuridad se refiere a qué tan negro es el acabado (donde el negro más oscuro con matices azulados es ideal). Los valores del grado de oscuridad dependen de partículas primarias estabilizadas.
Tanto los negros de carbono como los pigmentos aromáticos policíclicos tienen áreas superficiales elevadas, lo que normalmente se correlaciona con desafíos de estabilización. Tienen una gran demanda de absorción de polímeros en la superficie de esas partículas, y los dispersantes proporcionan la unión permanente para la estabilidad.
El peso molecular y el diseño general del dispersante también se pueden ajustar para reducir el tamaño de las partículas más rápido y acortar el tiempo de fresado, lo que genera reducciones en la capacidad para bajar costos; esto es especialmente importante, ya que muchas plantas de automoción están limitadas en cuanto a la cantidad de dispersión que pueden producir en un período determinado, mientras trabajan para generar rápidamente piezas del mismo color y hechas a medida. Reducir el tiempo del ciclo con un dispersante permite un plazo de entrega más rápido.
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