Centrado en el rendimiento - Clientes

La mayoría de los ingredientes botánicos naturales de Lubrizol se elaboran a través del proceso de extracción. A diferencia de otro métodos utilizados para obtener ingredientes de origen botánico, la extracción no implica una transformación química y preserva el contenido natural de la especie botánica.  

La planta química Warwick de Lubrizol en Mostyn, Gales, es líder mundial en la elaboración de TAED, un activador eficiente de cloro para detergente de lavandería. En Warwick se utiliza un sistema de oxidante térmico para procesar los desechos, lo que genera el 10 % del vapor que necesita la planta para funcionar. Cuando Warwick pasó de los calentadores tradicionales a un tipo de uso más limpio del gas natural que procesa, también empezó a proveer gas natural a la comunidad local por primera vez. Warwick también redujo la cantidad de vapor y energía necesarios para elaborar este ingrediente, porque captura y reutiliza la energía de evaporación tres veces a través de un proceso de separación automatizado constante.

La planta de fabricación de Lubrizol en Paso Robles, California, ha tomado medidas para reducir y reutilizar el agua de desecho en California, una región con problemas de agua.  Antes de 2016, la planta de Paso Robles enviaba toda su agua de desecho al sistema de cloacas de la ciudad.  Además, la planta extraía toda el agua para su torre de enfriamiento del sistema de agua de la ciudad. 

En 2016, la planta comenzó a recolectar el agua de desecho de su propio sistema y a procesarla por ósmosis inversa en lugar de enviarla al sistema de cloacas.  El agua de desecho procesada ahora se utiliza en la torre de enfriamiento de Paso Robles en lugar de utilizarse agua extraída del sistema de agua de la ciudad.  Este proyecto de reutilización del agua resultó en la reutilización de casi 250,000 galones de agua de desecho al año, y además redujo de manera sustancial la extracción de agua de la ciudad por parte de la planta.  

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Las plantas de fabricación de Lubrizol en Calvert City, Kentucky y Kallo, Bélgica, son los lugares más grandes de producción de los ingredientes Carbopol de Lubrizol con consumo de energía. En el último tiempo, las plantas incorporaron cambios en estos sitios para reducir la duración de los ciclos del proceso de manufactura. Los ciclos más cortos implican que las plantas usan menos energía, agua y vapor para elaborar estos modificadores de reología de alto volumen. Como resultado, Lubrizol estima una reducción promedio del  27 % en el uso de agua y un ahorro del 27 % en energía por cada kg de Carbopol en polvo.

Antes de 2016 Lubrizol envió su producto Carbopol desde su planta en Calvert City, Kentucky con empaques fabricados con cartón excedente. En algunos casos el diseño de las cajas resultó en daños al empaque, además de generar más desechos a raíz de los productos y empaques dañados, en el lugar del cliente. En 2016 Lubrizol rediseñó el empaque de Carbopol para usar cajas más duraderas y fabricadas con menos cartón. Además de prevenir los daños a los productos y empaques, las cajas nuevas redujeron el desecho de sólidos en más de 500 toneladas métricas al año.

Con un RCI de .80, el Noverite™ LD 920N de Lubrizol no solo ofrece un alto contenido de origen natural, sino que además reduce de manera sustancial el impacto ambiental si se lo utiliza para elaborar detergente para lavar la ropa. Los clientes de cuidado personal de Lubrizol han utilizado un promedio anual de 900,000 galones de agua menos, 17 % menos de energía y redujeron sus emisiones de CO2 en un promedio de 1000MT al año al fabricar con Noverite LD 920N. Los productos químicos únicos de Lubrizol permiten que nuestros clientes mejores sus procesos en estos indicadores de rendimiento ambiental claves con niveles superiores de dispersión, aun en procesamiento con agua fría.