¿Por qué los recubrimientos protectores son tan útiles?

Publicado por  Equipo de recubrimientos de alto rendimiento el 03/24/2021

Los recubrimientos protectores son sistemas basados en el rendimiento que prolongan la vida útil de muchos equipos e instalaciones clave para la vida diaria y el  crecimiento económico: - la generación de energía, la producción de petróleo y  gas, las plantas de tratamiento de agua, las refinerías y las plantas petroquímicas, así como los edificios y las infraestructuras  comerciales.

Pero  ¿qué  es lo que permite el funcionamiento de los recubrimientos protectores? Para responder esa pregunta, hace falta examinar más  detenidamente las características de un sistema típico de recubrimientos protectores.

Es importante tener en cuenta que los recubrimientos protectores deben  verse  como un sistema total, empezando por el tipo de entorno en el que se aplicarán  y  utilizarán; contra qué  proporcionarán  protección,  y el sustrato que se  protegerá. Una vez que se hayan determinado esos factores, pueden considerarse  los tipos de recubrimientos  que se utilizaránEl rendimiento anticorrosivo  a menudo  se asocia con los recubrimientos protectores, pero la resistencia a la intemperie y a la hidrólisis, así como la resistencia térmica y química, a  veces son factores clave para el  rendimiento requerido y para las pruebas  que deben pasar los sistemas de recubrimientos.

A fin de entender mejor el entorno de servicio,  a continuación presentamos cuatro  preguntas principales  que deben hacerse:

  1. ¿El recubrimiento será para  uso interior o exterior? Esto determina la necesidad de resistencia a la intemperie.
  2. ¿Qué tan corrosivo o químicamente agresivo es el entorno? ¿Se trata de una exposición fortuita o continua? Esto determinará la necesidad de resistencia química o contra la corrosión.
  3. ¿Qué  temperaturas deberá soportar el recubrimiento? Una temperatura ambiente sería ideal, pero  un entorno extremadamente caliente o frío  presentará desafíos para la aplicación, la adhesión  y la duración.
  4. ¿El producto quedará sumergido de alguna manera? Esto ayudará a definir las  propiedades necesarias de resistencia a la  hidrólisis  que debe tener el recubrimiento.

 

Después de  considerar el  entorno de servicio, es fundamental conocer el sustrato. La primera pregunta obvia es:  ¿Qué se va a proteger? ¿Metal, hormigón o plástico? La protección de metal  por lo general concentra la mayor atenciónpero  sabemos por estudios de mercado que la protección de hormigón y otros sistemas puede representar hasta el 40%  del  mercado para estos recubrimientos.

Si empleamos un  sustrato  de metal  como ejemplolo que debemos considerar a continuación incluye el  tipo de metal (acero laminado en caliente, acero laminado en frío, aluminio o galvanizado, etc.) y si se utilizó un pretratamiento  (granallado, fosfatado, pretratamientos con zirconio  y  silanos etc.).

El sistema de aplicación

Una vez que se haya entendido el sustrato, es necesario comprender el sistema de aplicación. La mayoría de los recubrimientos protectores se aplican en el lugar de la instalación, y la aplicación está a cargo  de operadores humanos. Esto ocurre particularmente en el caso de proyectos de renovación o restauración (es decir, mantenimiento). Esto permite entender cómo la aplicación y el posterior secado del recubrimiento resultarán afectados por los cambios de temperatura y  humedad,  además del impacto de una cobertura de film "menos uniforme" debido a tendencias o errores de los operadores.

Habiendo dicho eso, no todos los recubrimientos protectores se aplican en el lugar de la instalación. En muchos casos, especialmente  en proyectos nuevos o instalaciones que se hacen por primera  vez, a los equipos se les aplica imprimador en un taller de la fábrica, donde el entorno de aplicación y las tendencias de los operadores  pueden controlarse mejor.

Esto nos lleva finalmente al sistema de recubrimiento en sí. En función de la rigurosidad del entorno de servicio, se tomarán tres decisiones principales:

  1. La  cantidad de recubrimientos que componen el sistema
  2. La  cantidad de capas
  3. La complejidad de la química del recubrimiento

En general, a medida que  aumenta la exigencia  del entorno de servicio,  y conforme se incrementa el riesgo asociado con una posible falla de los recubrimientos,  aumentan la cantidad de tipos de recubrimientos que se utilizan en el sistema total, la cantidad de capas y el  espesor general del sistema de recubrimiento. Además, los tipos de recubrimientos que se utilizan se vuelven más complejos y costosos.

Cantidad de recubrimientos que componen el sistema

En ambientes menos rigurosos, un solo tipo de recubrimiento aplicado directamente sobre el sustrato donde el recubrimiento actúa como imprimador y como capa superior es suficiente. En entornos más agresivos, puede emplearse un tipo de recubrimiento como imprimador, otro a modo de capa intermedia e incluso un tercero  como capa superior o acabado para ofrecer el máximo nivel de protección.

Cantidad de capas y espesor del recubrimiento

De nuevo, a medida que se incrementa la rigurosidad del ambiente,  aumentan tanto la cantidad de capas aplicadas como el espesor del film de cada una. El mayor costo de un sistema de recubrimientos protectores consiste en la mano de obra de aplicación. Por lo tanto, es fundamental tratar de controlar este costo para minimizarlo lo más posible. Sin embargo, los usuarios finales  también quieren gestionar las existencias de recubrimientos. Si pueden utilizar el mismo recubrimiento en distintos entornos simplemente al agregar más capas o al aplicarlo en capas más espesas, a  menudo  considerarán esta posibilidad.

Complejidad de los recubrimientos

A medida que aumenta  la rigurosidad  del serviciolo mismo ocurre con la necesidad de emplear  tecnologías más sofisticadas para resistir la degradación. Esto también sucede cuando hay que considerar un cuestión específica, como el servicio a alta temperatura. En ambientes menos rigurosos, los recubrimientos probados y verdaderos como los alquídicos y acrílicos son suficientes. A medida que aumentan  las exigencias de los  entornos  rigurosos, la  tecnología necesaria  se traslada a  epoxis, poliuretanos e imprimadores con alto contenido de zinc, e incluso a recubrimientos inorgánicos con silanos, siliconas o silicatos de etilo.

Sin dudaesto es tan complicado como parece. Hay muchos factores  para tener  en  cuenta cuando se trata de entender  la gran variedad  de opciones de recubrimientos que conforman un sistema con un buen nivel de protección. Pero hay ayuda a su disposición. En Lubrizol, podemos colaborar directamente con los  formuladores  de recubrimientos protectores  para garantizar que nuestra  oferta de productos  cumpla con las  necesidades  de formulación específicas y con las necesidades  de los clientes que son usuarios finales.

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Equipo de recubrimientos de alto rendimiento

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