El mercado de los recubrimientos UV continúa creciendo de manera considerable, impulsado por la mayor conciencia ambiental y las mejoras en los recubrimientos en sí, mediante la introducción constante de nuevas tecnologías de componentes.
La inocuidad ambiental de la característica UV es producto de las formulaciones 100% curables de los recubrimientos. Esto significa que no hay proceso de secado, lo que a su vez quiere decir que no se evapora ningún solvente. Las formulaciones UV contienen fotoiniciadores y monómeros reactivos que se curan con la exposición a la luz UV. Como resultado de esto, las formulaciones UV han reemplazado numerosas aplicaciones con base solvente dado que reducen la cantidad de compuestos orgánicos volátiles (VOC) durante el proceso de secado.
Los recubrimientos tradicionales con base solvente expulsan materiales orgánicos a la atmósfera (VOC), lo que puede ser perjudicial para la salud de las personas que aplican los recubrimientos, además de dañar el medioambiente en términos más generales. Los recubrimientos con base acuosa ayudan a reducir el contenido de VOC, pero a menudo requieren una gran cantidad de energía para secarse.
La alternativa más ecológica
Desde un punto de vista ecológico, los recubrimientos UV a menudo constituyen la opción preferida porque no emiten VOC y necesitan poca energía para secarse. Teniendo en cuenta estos factores y el cumplimiento con las normas en materia de VOC, los especialistas en desarrollo de fórmulas están considerando cambiar de solvente u optando por utilizar tintas y recubrimientos curables por luz UV, cada vez más vistos como la alternativa preferida.
La importancia del dispersante
Los dispersantes son elementos clave de los recubrimientos UV. Al utilizar el dispersante correcto, es posible mejorar el costo y el rendimiento de los recubrimientos UV, ya que se incrementa la estabilidad y se reduce la viscosidad. También se pueden mejorar los beneficios en cuanto al aspecto (rendimiento del color), como una mayor densidad óptica para que pueda lograrse la misma intensidad de color con un menor contenido de pigmento. Esto permite ahorrar costos ya que la misma cantidad de pigmento puede cubrir una superficie más grande.
Algunos dispersantes para recubrimientos UV ofrecen propiedades ópticas mejoradas, como brillo e intensidad de color. También les permiten a los especialistas en desarrollo de fórmulas cambiar a la tecnología UV al proporcionar estabilidad en la tinta o recubrimiento cuando se emplean diversos oligómeros y monómeros reactivos. El dispersante debe ayudar a que los demás componentes de la formulación rindan al máximo, lo que significa lograr los mejores colores del pigmento para ofrecer el color final más intenso en la superficie pintada/impresa.
La mezcla base
El paso de molienda del proceso de dispersión de pigmentos es otra área en la que pueden lograrse beneficios. La combinación de mayores niveles de pigmentación en la mezcla base y una mejor utilización de los pigmentos en el recubrimiento final ofrece beneficios valiosos en términos de costos.
El proceso de molienda es costoso, de modo que cuanto más pigmento pueda incluirse en la mezcla base y más intenso sea el color que dé, menor será la cantidad de mezcla base necesaria por superficie para cubrir.
La forma física del dispersante afecta su idoneidad en la producción. Las pastas 100 activas y los líquidos extremadamente viscosos no son deseables porque pueden ser difíciles de manipular para los especialistas en desarrollo de fórmulas en las plantas, lo que genera sobrantes desperdiciados en los contenedores intermedios para transporte o tambores. Por lo tanto, algunos especialistas en desarrollo de fórmulas se ven obligados a utilizar cámaras de calor para fundir o reducir la viscosidad de los productos dispersantes antes del uso.
En Lubrizol ofrecemos productos 100% activos y de menor viscosidad para reducir o eliminar la necesidad de emplear cámaras de calor. En general, en Lubrizol hemos optimizado nuestros dispersantes para que sean fáciles de verter y fluyan a temperatura ambiente.
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