Reducir el impacto de los dispersantes en el proceso de secado de termoestables

Publicado por  Equipo de recubrimientos de alto rendimiento el 07/24/2019

Las resinas termoestables existen hace décadas y son componentes importantes de los recubrimientos y materiales compuestos-, de la misma forma en que los dispersantes son una parte importante de la ecuación a la hora de dispersar pigmentos y conseguir propiedades mejoradas para el producto final.

Elegir el dispersante correcto para el pigmento puede reducir el impacto sobre el proceso de secado de las resinas termoestables.  Al desarrollar una dispersión termoestable reactiva de pigmentos en sistemas reactivos, el dispersante equivocado puede aumentar o reducir la respuesta de secado y desencadenar diversos tipos de fallas. El objetivo es evitar las reacciones adversas y que el dispersante no tenga impacto en el secado de los polímeros termoestables.

Las resinas termoestables como epoxy, poliamida, poliurea, la resina poliaspártica, el poliuretano o los recubrimientos de gel de poliéster no saturado, son la base de los sistemas reactivos sin solventes. Luego se añade una dispersión de pigmentos a esta base. Una  reacción en la resina es lo que inicia el proceso de secado. Los dispersantes están diseñados para interactuar con la resina, pero no deben iniciar el proceso de secado antes de que esté lista ni detenerlo una vez que comienza. La resina es la que establece el tiempo de secado, por eso la funcionalidad del dispersante no debería interactuar con la funcionalidad de la resina.

La importancia del índice de secado

¿Por qué el índice de secado es importante? Hay  dos formas de  analizarlo.  Si el índice de secado se ralentiza  de manera sustancial, no hay nada que se pueda hacer hasta que el recubrimiento esté seco, lo que demora la producción. La aplicación en puertas es un buen ejemplo. Las puertas deben permanecer en posición horizontal hasta que el secado esté completo. Si  permanecen en posición horizontal durante cuatro  horas  en lugar  de una  hora,  ocupan  más espacio por un período más prolongado, lo que ocasiona la pérdida de productividad y de dinero. Si un recubrimiento se seca más rápido de los previsto,  es posible que no haya suficiente  tiempo para producir el producto final porque el polímero se secará en la lata antes de poder usarlo o aplicarlo.

En la mayoría de los casos, un fabricante puede conseguir resinas para diferentes sistemas que tienen diferentes índices de secado y así poder  elegir la que tenga un período operativo en línea con su aplicación. Los fabricantes saben muy bien que los dispersantes pueden afectar el tiempo de secado esperado, así que no es sorpresa que intenten evitarlos.

Históricamente, los formuladores y fabricantes de dispersores de pigmentos han tenido que elegir entre un dispersante polimérico que pudiera aportar buena estabilidad o buena dispersión, pero no ambas, al crear dispersiones termoestables reactivas de pigmentos en sistemas 100 % activos. Pueden ofrecer una dispersión estable de baja viscosidad que facilita el uso para el cliente final , pero con baja calidad de dispersión (como problemas de pigmentos flotantes), o pueden , ofrecer una dispersión de buena calidad, con alta resistencia de color, pero que es inestable y difícil de incorporar a compuestos.

Además,  la mayoría de los dispersantes disponibles en la actualidad están en general diseñados para usar en un sistema en particular, o con un pigmento o relleno en particular, lo que  dificulta el control de inventario y aumenta los costos , porque se necesitan diversos productos dispersantes en pequeñas cantidades para poder cumplir con los diferentes  requisitos.

Un mismo dispersante

Por todo esto Lubrizol desarrolló  Solplus™ D610 , un hiperdispersante para humedecer, dispersar y aportar fluidez a los pigmentos y rellenos en sistemas 100 % activos (reactivos sin solventes). Ofrece la posibilidad de lograr la combinación con un equilibrio adecuado de estabillidad del sistema y  buena dispersión y/o alta intensidad de color. El dispersante además es compatible con diversos sistemas reactivos.

Solplus D610 permite lograr un buen desarrollo de color y mejor brillo. Gracias a su capacidad para reducir la viscosidad de la mezcla de base , puede ser posible elevar la pigmentación en sistemas de resina reactiva.

Con este producto, los formuladores y creadores de dispersores de pigmentos ahora pueden inventariar un solo dispersante en lugar de muchos, en menores volúmenes, y crear dispersión en volúmenes más altos que puedan adaptarse a las diferentes  necesidades de sus usuarios finales.

Equipo de recubrimientos de alto rendimiento

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