El rojo significa pare. El verde significa siga. El anaranjado equivale a peligro. El azul suele significar agua o frío.
El color está a nuestro alrededor todos los días, nos ayuda a interpretar el mundo, a cambiar acciones ya provocar reacciones (tanto positivas como negativas). En la industria de los recubrimientos, ¿qué impulsa a estos estallidos de color? Eso es bastante simple. Los pigmentos, esas pequeñas partículas sólidas que se usan para colorear pintura, tinta, plástico, telas y más.
Pero, ¿qué mantiene separadas las partículas de pigmento, evitando su tendencia a la reaglomeración, para mantener la calidad de color deseada? ¿Y qué conserva la estabilidad en la mezcla base y en el recubrimiento final tanto en estado húmedo como seco?
Dispersantes de pigmentos.
Es fundamental contar con un dispersante de pigmento bien diseñado. Además de lograr excelentes propiedades tintóreas, como brillo, oscurecimiento y resistencia del color, no debería haber un impacto negativo sobre las propiedades del recubrimiento final, como la absorción de agua o la resistencia a la corrosión. Los dispersantes de pigmentos poliméricos están diseñados para tener una estructura segmentada con un segmento de anclaje afín a los pigmentos y una cadena de estabilización soluble en solvente.
Con el aumento de los requisitos regulatorios y ambientales, se genera una tendencia al desarrollo de formulaciones de recubrimiento pigmentadas libres de COV a base de agua con las mismas propiedades estéticas que los sistemas con base solvente. En los recubrimientos industriales a base de agua, los dispersantes de pigmentos bien diseñados pueden ofrecer un rendimiento superior.
Un dispersante de pigmento bien diseñado tendrá una estructura polimérica bien definida con un buen control del peso molecular y un equilibrio óptimo de segmentos estabilizadores a segmentos de anclaje. Cuando esto se logra, la cantidad real de dispersantes requerida puede ser menor que el requisito teórico. Esto proporciona una ventaja a medida que se introduce menos material hidrofílico en la formulación del recubrimiento, que eventualmente puede afectar la durabilidad del recubrimiento a través de la entrada de agentes adversos: O2, H2O, sales del entorno.
Los dispersantes de anclaje único (SA) funcionan de manera muy efectiva en pigmentos específicos, mientras que los dispersantes de anclaje múltiple (MA) tienen una mejor compatibilidad con varios tipos de pigmentos y pueden ayudar a dispersar los pigmentos negro carbono, orgánicos e inorgánicos.
Lubrizol ha desarrollado nuevos grupos de anclaje que han permitido el diseño de dispersantes mejorados que pueden formularse en recubrimientos con un mayor control de oscuridad y color. Las investigaciones han revelado que estos dispersantes pueden reducir el tamaño de partícula en un tiempo mucho más breve que los dispersantes convencionales, utilizando menos energía durante el proceso de molienda, al tiempo que proporcionan la estabilidad y compatibilidad requeridas en la formulación de recubrimiento.
Mediante la eficiencia en el diseño y la selección criteriosa de cadenas estabilizadoras, el dispersante también puede optimizarse para minimizar su impacto en la sensibilidad al agua y la resistencia a la corrosión, así como para maximizar la resistencia al ataque físico, mecánico y químico.
Al aplicar estos principios del diseño, Lubrizol ha incorporado nuevos productos a su línea integral de tecnologías hiperdispersantes Solsperse™, incluso los dos nuevos dispersantes para recubrimientos a base de agua. Solsperse™ W100 es un dispersante altamente eficiente dirigido a una amplia gama de pigmentos y resinas con un impacto mínimo sobre la película. Solsperse™ W200 proporciona una dispersión extremadamente rápida de negro carbono y otros pigmentos orgánicos.
Optimizar la dispersión de pigmentos es clave para el rendimiento del producto. Conozca más sobre Solsperse™ Hiperdispersantes o comuníquese con su administrador local de cuentas de Lubrizol para aprovechar al máximo sus colores.
